在消费电子（3C）行业迭代周期不断缩短的当下，轻薄化、高强度、高端化已成为产品竞争的核心维度。从智能手机的毫米级厚度之争到可穿戴设备的全天候耐用性需求，材料技术的突破始终是驱动产品创新的底层逻辑。钛合金，这一长期服务于航空航天、生物医疗等高端领域的"太空金属"，凭借其兼具高比强度、耐腐蚀性、生物相容性与质感美学的综合优势，正加速渗透3C产品核心部件体系。数据显示，2024年我国3C行业钛合金用量同比激增28.6%，在手机中框、折叠屏铰链、智能手表表壳等关键部件中实现规模化应用。苹果、华为、荣耀等头部企业的技术示范效应，叠加3D打印、精密锻造等加工工艺的突破，正推动钛合金从高端小众材料向3C行业主流材料演进，不仅重塑了产品的性能边界，更重构了产业链的竞争格局。宝鸡凯泽金属将系统解析钛合金的材料特性优势，深入探讨其在各类3C产品中的应用场景与技术实现路径，结合典型企业案例剖析产业现状，并展望未来发展趋势，为行业研究与技术创新提供参考。
一、钛合金适配3C产品需求的核心特性解析
钛合金是指以钛为基础加入铝、钒、钼、镍等合金元素构成的金属材料体系，其性能可通过成分调整与工艺优化实现精准调控，完美匹配3C产品对材料"轻、强、美、久"的多维需求。与传统3C用金属材料（铝合金、不锈钢等）相比，钛合金的核心优势体现在力学性能、化学稳定性与使用体验的均衡统一。
（一）力学性能：轻量化与高强度的最优平衡
3C产品对轻量化的追求贯穿设计全流程——智能手机每减轻1g重量可提升续航表现与握持舒适度，智能手表减重5g即可显著降低佩戴疲劳感。钛合金在密度与强度的平衡上展现出无可替代的优势：TC4（Ti-6Al-4V）钛合金密度仅为4.51g/cm³，分别是316不锈钢（7.9g/cm³）的57%、7系铝合金（2.81g/cm³）的1.6倍，但抗拉强度可达985MPa以上，远超7系铝合金（约500MPa），且硬度达到280HB，显著高于不锈钢（187HB）。这种"轻量不减强"的特性使钛合金成为兼顾结构强度与便携性的理想选择。以iPhone15ProMax为例，其采用的Grade5钛合金中框相较于前代不锈钢中框减重10%，同时抗弯强度提升20%，单台设备钛金属用量达18g。
在折叠屏手机等结构复杂产品中，钛合金的耐疲劳性能更显关键。中科院金属研究所研发的近无微孔3D打印钛合金（Ti-6Al-4V），通过NAMP工艺实现疲劳强度从475MPa到978MPa的飞跃，增幅达106%，在全应力比范围内均保持卓越性能。这种特性使钛合金铰链可承受10万次以上折叠循环仍保持结构稳定，为荣耀MagicV2等机型提供了核心结构支撑。
（二）化学稳定性：极端环境下的耐用保障
3C产品的使用场景涵盖高温高湿、汗液腐蚀、日常磕碰等多种复杂环境，对材料耐腐蚀性与耐磨性提出严苛要求。钛合金表面可自然形成一层致密的氧化钛保护膜（厚度约5-10nm），即使保护膜受损也能快速自我修复，有效抵御汗液中的氯化钠、化妆品中的化学成分及空气中的污染物侵蚀。测试数据显示，TC4钛合金在模拟汗液环境中浸泡3000小时后，表面腐蚀速率仅为不锈钢的1/20、铝合金的1/50。
这种稳定性直接转化为产品使用寿命的延长。AppleWatchUltra采用的钛合金表壳，在户外探险场景中可耐受-20℃至60℃的温度波动，且长期接触汗液不会出现锈蚀变色问题，相较不锈钢表壳维护成本降低40%。在智能手机领域，小米14Pro钛金属特别版采用99%TA-2纯钛材质，经1000次砂纸摩擦测试后表面划痕深度仅为铝合金机型的1/3，耐磨损性能显著提升。
（三）人性化特性：质感与亲和性的双重提升
随着3C产品成为人体"延伸器官"，材料的触感、温度传导与生物相容性愈发重要。钛合金的导热系数较低（约6.7W/(m・K)），仅为铝合金的1/19，这使其在接触人体时不会产生不锈钢的冰凉感或铝合金的灼热感，提升了可穿戴设备的佩戴舒适度。同时，钛合金具有优异的生物相容性，不含镍等致敏元素，对皮肤敏感人群更为友好，这也是其在智能手表、高端耳机等贴身设备中快速普及的重要原因。
在外观质感上，钛合金可通过拉丝、喷砂、阳极氧化等工艺呈现多元化视觉效果。iPhone15Pro系列的钛合金中框采用"拉丝+喷砂"复合工艺，形成细腻的哑光金属纹理，配合自然氧化形成的金色、银色等色调，既区别于不锈钢的镜面质感，又比铝合金更具高端辨识度，成为产品差异化竞争的重要标志。
二、钛合金在3C产品中的核心应用场景与案例
钛合金在3C产品中的应用已从单一装饰件拓展至核心结构件，覆盖智能手机、折叠屏设备、笔记本电脑、可穿戴设备等主要品类，其应用深度与广度随加工技术成熟持续提升。
（一）智能手机：中框与精密结构件的材料升级
智能手机是钛合金在3C领域应用最成熟的场景，主要集中于高端旗舰机型的中框、镜头环、按键等关键部件，核心诉求是在轻量化基础上提升结构强度与外观质感。
苹果的技术示范效应加速了钛合金在手机领域的渗透。2023年9月发布的iPhone15Pro系列首次采用Grade5（TC4）钛合金中框，替代沿用多年的316不锈钢材质。该中框通过"锻造-CNC精密加工-表面处理"三步工艺制成，首先将钛合金棒材锻造成近净形坯料，再通过五轴CNC机床进行精密切削，最终经喷砂与拉丝处理形成成品。相较于iPhone14Pro的不锈钢中框，其重量减轻10%，成本增加18%（单台中框价值量从38.9美元升至45.9美元），但凭借优异的综合性能获得市场认可，带动2023年全球手机钛合金中框渗透率达到18%。
安卓阵营头部企业迅速跟进钛合金应用。三星GalaxyS24Ultra采用定制化钛合金中框，通过添加微量锆元素优化加工性能，使CNC加工良率从行业平均35%提升至45%；小米14Pro钛金属特别版则选择TA-2纯钛材质，主打极致耐腐蚀性与质感，配合陶瓷后盖形成"钛瓷组合"，成为高端市场差异化产品。这些机型的市场反馈显示，钛合金材质使产品返修率平均降低12%，用户对"耐用性"的满意度评分提升23%。
在精密结构件领域，钛合金的应用向更小尺寸延伸。宁波钛钽新材料开发的超高强度钛合金MIM喂料，已被某国际知名手机厂商用于镜头防抖支架，该部件通过粉末注射成形技术制造，尺寸精度达±0.02mm，抗拉强度超过1000MPa，较传统不锈钢支架减重40%，且在-20℃至60℃环境下保持稳定的力学性能。
（二）折叠屏设备：铰链系统的可靠性革命
折叠屏手机的核心技术瓶颈在于铰链系统的耐用性与轻量化，钛合金凭借高耐疲劳性与成型灵活性，成为解决这一痛点的关键材料。传统折叠屏铰链多采用不锈钢与铝合金组合，存在重量大、折叠寿命短等问题，而钛合金的应用实现了铰链性能的跨越式提升。
荣耀是折叠屏钛合金铰链的开拓者。2023年7月发布的MagicV2折叠屏手机，首次将3D打印钛合金技术应用于铰链轴盖制造，通过激光粉末床熔融技术（LPBF）实现一体化成型。该工艺使铰链零件数量从传统的92个减少至4个，重量减轻62%，折叠厚度控制在9.9mm，同时折叠寿命突破40万次，远超行业平均20万次的标准。MagicV2凭借钛合金铰链带来的轻薄与耐用优势，在2023年第三季度国内"大折叠"智能手机市场销量排名第一，印证了钛合金技术的市场价值。
后续机型持续升级钛合金铰链技术。华为MateX5采用TC11钛合金锻造铰链，通过热等静压工艺（HIP）消除内部气孔，使疲劳强度提升3倍，配合拓扑优化设计，在保持40万次折叠寿命的同时进一步减重8%；三星GalaxyZFold5则采用钛合金与碳纤维复合铰链结构，其中钛合金连接件通过超塑成形技术制造，成形精度控制在±0.1mm，实现强度与轻量化的双重优化。
铰链成本结构的变化反映出钛合金应用的成熟度提升。2020年折叠屏铰链平均成本约200元，其中钛合金部件占比不足5%；2024年采用3D打印钛合金的水滴型铰链成本虽升至612.5元，但钛合金部件占比达到35%，且由于良率提升（从20%升至45%），单位性能成本反而下降28%。预计到2027年，钛合金铰链在折叠屏手机中的渗透率将达到50%，对应市场空间约60亿元。
（三）可穿戴设备：表壳与表带的全面渗透
可穿戴设备（智能手表、手环、智能耳机等）对材料的轻量化、生物相容性与耐腐蚀性要求最为严苛，钛合金已成为高端可穿戴设备的首选材质，应用覆盖表壳、表带、耳机壳体等核心部件。
AppleWatchUltra系列是钛合金在可穿戴设备中应用的标杆。其表壳采用Grade2纯钛材质，通过激光粉末床熔融技术制造，后续经CNC磨削与抛光处理，表面粗糙度降至Ra3.2μm。该表壳重量仅为不锈钢表壳的60%，在盐雾测试中表现出零腐蚀特性，且佩戴时无冰凉感，配合氟橡胶表带，使整机佩戴舒适度评分较不锈钢版本提升31%。苹果的数据显示，采用钛合金材质后，AppleWatchUltra的退货率下降15%，用户复购意愿提升22%。
智能耳机领域的钛合金应用正在兴起。华为FreeBudsPro3钛金属版采用TC4钛合金耳机壳体，通过微注射成形技术制造，重量减轻12%，且凭借钛合金的阻尼特性，有效降低音频振动干扰，使降噪深度提升3dB；索尼WF-1000XM5的钛合金滤网则利用其优异的透气性与耐腐蚀性，在提升音质的同时延长使用寿命。
在智能手环与健康监测设备中，钛合金的生物相容性优势凸显。小米手环8钛金属版采用TA1纯钛表扣，经皮肤刺激性测试显示无任何致敏反应，适合长期佩戴；欧姆龙血压监测手环则采用钛合金传感电极，其稳定的电化学性能使血压测量误差缩小至±2mmHg，较不锈钢电极精度提升25%。
（四）笔记本电脑与AR/VR设备：结构与交互部件的创新应用
笔记本电脑与AR/VR设备对材料的结构支撑性与沉浸体验要求推动钛合金向大型结构件与精密交互部件延伸，目前虽处于应用初期，但增长潜力显著。
笔记本电脑的钛合金应用聚焦于高端轻薄本与工作站。华硕灵耀XUltra采用钛合金与碳纤维复合机身，其中钛合金框架占机身重量的25%，使整机重量控制在1.4kg，较全铝合金版本减重18%，同时抗压强度提升30%，通过1.2米跌落测试无结构损伤；联想ThinkPadX1TitaniumYoga则采用纯钛合金外壳，经特殊拉丝工艺处理，既保持了ThinkPad经典的商务质感，又将厚度压缩至11.5mm，成为目前最薄的13.5英寸笔记本之一。江苏钛仕达为这些机型提供的钛合金板材，通过20道工序轧制实现±0.001mm精度控制，确保了机身的轻薄与强度平衡。
AR/VR设备的钛合金应用集中于光学支架与交互部件。MetaQuest3的钛合金光学支架采用3D打印技术制造，通过拓扑优化设计实现轻量化，使头显重量减轻10%，且其优异的尺寸稳定性确保光学元件定位精度误差小于0.01mm，提升了沉浸感；Pico4Pro的钛合金触控手柄按键则利用其耐磨损特性，经100万次按压测试后仍保持良好手感，使用寿命较塑料按键延长5倍。
三、钛合金在3C产品中的加工工艺突破与技术演进
钛合金的加工难度曾是限制其在3C领域应用的核心瓶颈——低热导率导致切削过程中热量积聚，易造成刀具磨损；高化学活性使高温下易与氧气反应形成脆化层；精密成型难度大导致良率低、成本高。近年来，3D打印、精密锻造、微注射成形等工艺技术的突破，为钛合金在3C产品中的规模化应用提供了可能。
（一）3D打印技术：复杂结构的一体化制造解决方案
3D打印技术（增材制造）凭借"分层制造、逐层堆积"的特性，完美解决了钛合金复杂结构件的成型难题，已成为3C产品钛合金部件的主流加工方式之一，尤其适用于铰链、支架等异形结构。
激光粉末床熔融技术（LPBF）在3C领域应用最广。该技术以钛合金粉末为原料，通过高能激光选择性熔化成型，可实现最小壁厚0.2mm、尺寸精度±0.025mm的精密构件制造。荣耀MagicV2的钛合金铰链即采用该技术，通过华曙高科FS403P设备打印，配合自主研发的扫描策略，使零件致密度达到99.9%，后续经CNC精加工与喷砂处理，最终良率提升至85%。苹果则与铂力特合作，采用BLT-S400多激光设备批量生产AppleWatchUltra的钛合金表壳，通过4激光器同时工作，生产效率较单激光设备提升3倍，单位成本降低22%。
粘结剂喷射技术是3C钛合金加工的新兴方向。该技术通过喷射粘结剂使钛合金粉末成型，再经脱脂与烧结获得成品，具有成本低、效率高的优势。苹果正在测试该技术用于AppleWatchSeries9表壳生产，样品测试显示，其表面粗糙度可达Ra5μm，接近LPBF工艺水平，而生产成本降低40%，生产周期缩短50%。汉邦科技针对该技术研发的超精细打印设备，已实现最小零件成型精度±0.025mm，满足3C产品精细化需求。
工艺创新持续提升3D打印钛合金性能。中科院金属研究所研发的近无微孔3D打印工艺（NAMP），通过"激光熔融-应力消除-热等静压-高温处理"四步流程，消除了传统3D打印钛合金的内部微孔缺陷，使TC4钛合金疲劳强度从475MPa提升至978MPa，突破幅度达106%，为钛合金在3C承力结构件中的应用奠定基础。
（二）传统加工工艺的精密化升级
对于中框、表壳等规则结构件，CNC精密加工、超塑成形等传统工艺通过设备升级与流程优化，仍在发挥重要作用，且与3D打印技术形成互补。
CNC加工的核心突破在于刀具与冷却系统优化。针对钛合金加工的高热负荷问题，山特维克推出的WC-Co纳米涂层刀具，使切削速度从传统的30m/min提升至80m/min，刀具寿命延长2倍；冷却系统则采用高压液氮喷雾冷却技术，将加工区域温度控制在150℃以下，避免钛合金氧化脆化。这些改进使iPhone15Pro钛合金中框的CNC加工良率从初期的30%提升至45%，单位加工成本下降35%。
超塑成形技术在大型钛合金构件中优势显著。该技术通过加热使钛合金进入超塑性状态（通常在700-900℃），再施加压力使其贴合模具成型，可制造复杂曲面构件且精度极高。宝钛股份采用该技术为华硕灵耀XUltra生产钛合金机身外壳，成形精度控制在±0.1mm，材料利用率从传统冲压工艺的40%提升至85%，生产成本降低28%。
表面处理工艺的创新提升了钛合金的外观与功能特性。阳极氧化技术可在钛合金表面形成彩色氧化膜，小米14Pro钛金属特别版的"钛银"色调即通过该技术实现，膜层厚度控制在5-8μm，既保证了色彩稳定性，又提升了耐磨性；激光微纹理技术则在AppleWatchUltra的钛合金表壳上形成微米级防滑纹路，既增强了握持感，又赋予独特的视觉效果。
（三）粉末注射成形（MIM）：小型精密件的规模化制造
粉末注射成形（MIM）技术结合了塑料注射成形与粉末冶金的优势，适合批量生产尺寸小、精度高、结构复杂的钛合金零件，在3C产品的微小结构件中应用广泛。
MIM工艺的核心突破在于喂料配方与脱脂烧结技术。宁波钛钽新材料自主研发的超高强度钛合金MIM喂料，通过优化钛粉粒径分布（5-53μm）与粘结剂配比，使注射坯体均匀性提升40%，后续经真空脱脂与氢气烧结处理，获得致密度99.5%以上的成品，抗拉强度超过1000MPa，延伸率达8%，满足3C精密结构件的力学要求。该公司为某国际手机厂商供应的钛合金镜头支架，通过MIM工艺实现批量生产，单批次产量达10万件，不良率控制在0.5%以下。
MIM技术的成本优势随规模扩大逐步显现。2023年TC4级球形钛粉价格为3800元/公斤，2024年降至3450元/公斤，降幅9.2%，带动MIM零件单位成本下降6.3%。目前，MIM钛合金零件在3C领域的应用已从镜头支架扩展至耳机喷嘴、手表表扣等部件，预计2027年市场规模将突破30亿元。
四、钛合金3C应用的产业链格局与市场前景
钛合金在3C领域的应用爆发，推动形成了从原材料供应、加工制造到终端应用的完整产业链，头部企业的技术布局与成本下降趋势共同勾勒出千亿级市场前景。
（一）产业链结构：从原材料到终端应用的协同发展
钛合金3C应用产业链呈现"上游集中、中游竞争、下游引领"的格局。上游原材料环节，我国具有显著优势：2024年我国海绵钛产量达25.6万吨，占全球63%；钛材产量17万吨，全球占比65%，自给率接近100%，攀西、云南地区为核心资源基地，龙佰集团、攀钢集团等企业通过"氯化法钛白粉-海绵钛联产"模式实现资源循环利用，降低原材料成本15%。钛粉环节，有研粉材、飞而康等企业突破等离子旋转电极法（PREP）技术，生产的钛合金粉末球形度超98%，氧含量≤0.15%，成本较进口产品降低45%。
中游加工制造环节竞争激烈，企业聚焦细分技术赛道：3D打印领域，华曙高科、铂力特占据国内市场主导地位，其设备在成型精度（±0.02mm）与生产效率上接近国际先进水平，价格较进口设备低35%；CNC加工领域，科德数控的五轴机床实现钛合金加工良率提升至45%；MIM领域，宁波钛钽、江苏钛仕达等企业在喂料配方与量产稳定性上形成技术壁垒。
下游终端应用环节由头部3C企业引领技术方向。苹果、华为等企业通过与中游企业联合研发，推动钛合金材料与工艺创新——苹果与华曙高科合作优化3D打印参数，华为与宝钛股份共建钛合金联合实验室，这些合作加速了技术产业化进程。2024年，消费电子3D打印钛合金市场规模达到48.7亿元，较2023年增长19.6%，预计2025年将攀升至58.3亿元，同比增长19.8%。
（二）成本趋势：技术进步驱动价格下行
成本高曾是钛合金在3C领域应用的主要障碍，但随着技术成熟与规模扩大，成本下降趋势明确。从加工成本看，3D打印钛合金成本已逐步接近传统CNC加工：2020年钛合金3D打印成本约7元/g，2024年降至4.2元/g，预计2027年将进一步降至3.64元/g，降幅接近50%。成本下降主要源于三方面：一是钛粉价格下降，铂力特自制钛粉价格从2020年的144.5万元/吨降至2022年的78.2万元/吨，降幅46%；二是设备效率提升，多激光配置使单台3D打印设备日产能提升70%；三是良率改善，NAMP工艺使复杂结构件一次成型合格率超90%。
从终端产品成本占比看，钛合金部件的经济性持续提升。2023年iPhone15Pro的钛合金中框成本占整机成本的4.2%，2024年三星GalaxyS24Ultra的钛合金中框成本占比降至3.8%，预计2027年随着渗透率提升，这一比例将进一步降至3%以下，与不锈钢部件成本占比基本持平。
（三）市场前景：高端化与渗透率双轮驱动增长
钛合金在3C领域的市场增长将由高端产品引领，逐步向中端市场渗透。智能手机领域，钛合金中框渗透率预计从2023年的18%提升至2024年的40%，安卓阵营渗透率从2024年的2%逐年提升，2027年达到5%；折叠屏铰链领域，钛合金渗透率预计2027年达到50%，对应市场空间60亿元；智能手表领域，高端机型钛合金表壳渗透率已达35%，预计2030年提升至60%。
长期来看，新兴应用场景将打开更大市场空间。AR/VR设备方面，随着元宇宙产业发展，钛合金在光学支架、交互手柄中的应用将快速增长，预计2030年市场规模突破50亿元；智能家居设备方面，钛合金在高端扫地机器人、智能门锁中的应用已起步，科沃斯X2Pro的钛合金滚刷支架较传统塑料支架寿命延长3倍，成为产品卖点。
全球市场研究机构预测，2023-2027年全球3C领域钛合金应用的累计市场规模将突破700亿元，其中3D打印产品占比达45%，中国企业凭借产业链优势将占据60%以上的市场份额。
五、钛合金3C应用面临的挑战与应对路径
尽管钛合金在3C领域的应用前景广阔，但目前仍面临成本控制、加工效率、回收利用等多重挑战，需要产业链各方协同突破。
（一）核心挑战：成本、效率与生态的三重制约
成本控制仍是最主要挑战。虽然钛合金加工成本持续下降，但相较于铝合金仍处于高位——TC4钛合金中框成本是7系铝合金的2.5倍，MIM钛合金零件成本是不锈钢的1.8倍，这限制了其向中端3C产品的渗透。加工效率不足也影响规模化应用：钛合金CNC加工速度仅为铝合金的1/3，3D打印钛合金表壳的生产周期仍需2小时/件，难以满足3C产品的大规模量产需求。
回收利用体系不完善加剧了资源浪费与成本压力。目前3C产品钛合金废料的回收率不足30%，远低于铝合金（95%）与不锈钢（85%），主要原因是钛合金与其他材料的分离难度大，且回收重熔需专用设备，成本较高。欧盟碳关税政策要求2030年钛材回收率超95%，这对我国钛合金3C应用提出了更高要求。
此外，材料标准不统一影响产业链协同。不同3C企业对钛合金的性能要求存在差异，缺乏统一的牌号选择、加工精度、表面处理等标准，导致中游企业需为不同客户定制生产，增加了研发成本与交货周期。
（二）应对路径：技术创新与生态构建并举
针对成本与效率问题，技术创新是核心突破口。原材料环节，应进一步推广"矿-钛-钒"全产业链整合模式，如钒钛股份通过高炉渣提钛技术降低海绵钛成本15%；加工环节，开发新型加工技术，如激光熔覆/抛光技术可将钛合金表面粗糙度从Ra10-20μm降至3.2μm，缩短后处理时间50%；设备环节，推动国产激光器、振镜等核心部件升级，锐科激光的3D打印专用激光器已实现高光束质量输出，可有效降低加工飞溅与热应力，提升良率。
构建回收利用体系需要政策与市场双驱动。政府可出台钛合金回收补贴政策，鼓励企业建立"生产-回收-重熔"闭环；企业层面，苹果已开始试点钛合金中框可拆卸设计，使回收分离效率提升60%，华为则与宝钛股份合作建立钛合金废料回收中心，实现回收料纯度达99.5%，可直接用于二次加工。
统一行业标准需龙头企业牵头。建议由中国电子技术标准化研究院联合苹果、华为、宝钛股份等企业，制定《3C产品用钛合金材料及加工技术标准》，明确钛合金牌号选择（如手机中框推荐TC4、可穿戴设备推荐TA2）、加工精度要求（如3D打印件尺寸公差±0.03mm）、性能测试方法等内容，提升产业链协同效率。
六、结论
钛合金凭借其"轻量化、高强度、耐腐蚀、优质感"的综合优势，正在重塑3C产品的性能边界与竞争格局。从iPhone15Pro的钛合金中框到荣耀MagicV2的3D打印钛铰链，从AppleWatchUltra的钛表壳到华硕灵耀XUltra的钛合金机身，钛合金的应用已从单点突破走向多品类渗透，成为高端3C产品的标志性材料。3D打印、MIM等加工工艺的突破与产业链的成熟，正在推动钛合金成本持续下降，加速其从高端市场向中端市场普及。
未来，随着技术创新的深入与回收体系的完善，钛合金在3C领域的应用将进入"增量提质"的新周期，不仅在智能手机、可穿戴设备等成熟场景实现更高渗透率，更将在AR/VR、智能家居等新兴场景开辟新的增长空间。对于产业链企业而言，需聚焦材料配方优化、加工工艺升级与回收体系构建三大核心方向，以技术创新驱动成本下降，以标准统一提升协同效率，共同推动钛合金成为3C行业的主流材料，为消费电子产业的高端化升级提供核心支撑。
参考资料：
1.《近无微孔3D打印钛合金的疲劳性能研究》（中科院金属研究所，2024）
2.《TA9钛合金高温氧化行为研究》（上海穆然实业，2025）
3.《氢化-脱氢钛粉在MIM钛合金中的应用》（西北有色金属研究院，2005）
4.《金属注射成形钛合金的间隙污染控制》（专利CN202410952032，2024）
5.《一种高柔性、高强度钛合金箔及其制备方法》（专利CN202411061687，2024）
6.《大马士革钛合金复合材料及其制备方法》（专利CN202510614578，2025）
7.《2025年3C领域钛合金应用白皮书》（艾邦产业研究院，2025）
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